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【关键词】拉削加工；缺陷；原因；消除办法

 
拉削加工具有生产率高、能稳定获得较高的尺寸加工精度和表面粗糙度，而拉削刀具两次重磨间的耐用度及总的使用寿命高，因此，在机械加工广泛采用。但在拉削加工过程中，也会产生一些缺陷，如何分析这些缺陷，并在分析的基础上采取相应的措施，以确保拉削加工时获得较高的产品质量，本文就这方面的问题进行一些探讨。由于拉刀设计不完善，制造质量不高，操作不正确，以及工件材料工艺准备不当等，都可能使拉削过程产生各种缺陷。这些缺陷通常可以归纳为以下四个方面：（1）拉削表面粗糙度达不到要求；（2）被拉削工件尺寸、形状和位置发生偏差；（3）拉刀耐用度低；（4）拉刀的崩刃和断裂；为了尽可能避免上述缺陷的产生，以及在缺陷产生时能迅速找出原因并加以消除，现将各种缺陷产生的原因及消除方法介绍如下：
一、拉削表面粗糙度达不到要求
拉削时，拉削表面粗糙度的好坏，几乎与拉削过程中的所有因素都有关系。一般说来，拉刀的齿升量及拉削速度越小。同时工作齿数越多，刀齿前角选择适宜，刀齿表面粗糙越高，容屑槽形状越适当和粗糙度越高，工件材料的可加工性越好，拉床工作状态越好，拉削过程越平稳，拉削表面的粗糙度就越好。另外，切削液和冷却方式对拉削表面质量也起着十分重要的作用。但是，在实际操作中，由于拉削条件的不同，要完全合理地 掌握各种因素，并不是一件容易的事。因此，拉削表面粗糙度低，常常是生产中最突出的问题。其中，最常见的缺陷主要有三种，既鳞刺、划痕和波纹，成为提高拉削表面粗糙度的最大障碍。
（一）拉削表面的鳞刺
在被拉削工作的表面及键槽的侧面上，常常可以发现一些局部（靠工作拉出端）的鳞刺状毛刺，这就是所谓鳞刺（图1-51），或称为撕裂。鳞刺出现时，往往会使拉削表面的粗糙度降低2—4级，因此，它对提高拉削表面粗糙度有严重的影响。
鳞刺形成的原因是：在拉削过程中，切屑由于摩擦力的变化而在刀齿前刀面上周期性停留，代替切削刃推挤被切削层，造成被切削层金属的聚集而使切削厚度向切削线以下增大，使已加工表面上产生应力而被挤裂；然后，切削刃擦过这部分金属继续切削，从而在已加工表面上留下鳞片朝向与拉刀运动方向相反的鳞刺。当拉刀刀齿上生成积屑瘤时，仍然可以产生鳞刺。这时，积屑留便起着切削刃的作用。引起鳞刺的主要因素有如下几方面：（1）拉削速度  在很低的拉削速度（约1.7米/分）时，鳞刺就开始形成。随着拉削速度的提高，其高度也相应增大。因此，降低拉削速度，可以减少鳞刺的生成和减低鳞刺的高度。（2）拉刀的齿升量  在相同的拉削速度下，在拉削一般材料时，鳞刺的高度随着拉刀齿升量的增大而增大。采用过大的齿升量，或因齿升量不均匀而引起某一刀齿齿升量过大时，往往会形成很深的鳞刺，以至难以被后面的精切齿所消除。而在拉削花键或键槽时，鳞刺则会直接留在键侧上。因此，减小齿升量，有利于减小鳞刺高度。但在拉削不锈钢等难加工材料时，由于冷作硬化现象比较严重，刀齿在冷硬层上拉削时容易产生鳞刺。在这种情况下，拉刀的齿升量则不宜过小（0.05～0.06毫米），以便刀刃在未硬化的金属层内正常地切削。（3）刀龄前角  在拉削过程中，鳞刺的高度随着拉刀前角的增大而减小。因此，在出现鳞刺时，可重磨拉刀，以适当增大前角。（4）工件材料的硬度及热处理状况  工件材料的硬度及热处理状况对鳞刺高度有很大影响。通常在拉削软钢时，鳞刺最严重。因此，在拉削前，应对被拉削材料进行正火或调质处理，使材料的硬度在HB200至240之间最利于拉削。 （5）切削液  具有良好润滑性能的切削液能抑制鳞刺的生长，因而能降低鳞刺的高度，甚至不使鳞刺生成。因此，采用润滑性能较好的极压乳化切削油或极压切削油，可以减少鳞刺的生民。综上所述，当拉削中出现鳞刺时，可以采取如下措施：降低切削速度；增大前角；在工艺许可的情况下，对材料进行适当的热处理，采用润滑性能好的切削液。
（二）拉削表面的划痕
正如在“积屑瘤及其在拉削中的作用”一节中所指出的那样，拉削表面上划痕（图1）是由拉刀切削刃上的积屑瘤所引起的。拉削过程中，当切削刃上出身积屑瘤后，便相当牢固地粘结在刀齿的前后刀面上，代替切削刃进行切削。由于切削刃上各点所生成的积屑瘤形状不规则，犹如锯齿一样，因而使切出的表面也复印上这种不规划的痕迹，即在拉削表面上出现道道纵向划痕和沟纹。由此可见，要消除拉削表面上的划痕，就必须抑制积屑瘤的产生。
积屑瘤的生成主要受下列因素的影响：（1）当拉刀的拉削速度低于2米/分时，一般不会生成积屑瘤；随着拉削速度的提高，积屑瘤也相应增大。（2）拉刀的齿升量越小、前角越大，积屑瘤就越难以生长。（3）工件材料的硬度很低时，积屑瘤生长很迅速，工件表面很难得到满意的光洁度。在这种情况下，应通过热处理

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