收缩，就必须减小切削力和增加工件刚性，或采取其他有效措施。
拉削中影响径向切削力的因素很多。采用极压切削油代替乳化液，增大刀齿前角，保持切削刃的锋利，在允许的情况下减小齿升量等，都可以减小切削力，从而减少孔径的收缩。当拉出的孔径缩小得较多时，则应另外制造或选用校准齿尺寸较大的拉刀加工。如果工件孔型简单而批量不大时，也可将工件在拉刀上套正后再拉一次。
工件孔壁的厚度及形状，对孔径的收缩量及收缩形式也有很大影响。例如，当工件的外形呈雏形时，拉削中孔壁各部分在切削力作用下所发生的弹性变形程度便不一样，薄的部分较大，厚的部分较小，因而使拉出的孔因各部门收缩量不同而出现雏度。因此，为了减小拉削孔径的不规则收缩，工件的孔壁厚度应尽可能大一些和尽可能均匀些。
（二）被拉削孔形有偏差
拉削中还常常会发生被拉削孔形与图纸规定的形状出现偏差的现象，如规定的圆孔变成为椭圆孔或卵圆孔，或所拉的多边形孔（正方形、六边形等）各边的夹角发生歪曲等，就是这样的例子。发生上述孔形偏差，除由拉刀本身齿形的误差引起外，还可能有下述几种原因：
1．当拉刀在拉床上安装不正，工件基准端面与预制孔不垂直，以及基准端面与夹上支承面间夹有碎切屑而使工件定位歪斜时，拉刀轴线与被拉削孔轴线将会产生歪斜，从而使被拉削孔产生嗽叭口、椭圆度或局部扩大，或使被拉孔与基准端面不垂直（图4）。为此，操作时应注意正确地安装拉刀，提高基准端面与预制孔的垂直度，以及使工件苦痛端面与夹具支承面保持平整和清洁。
2．当拉刀的弯曲较大时，也会使拉出的孔径或键宽增大和使孔形产生偏差。因此，弯曲较大的拉刀应在校直后再使用。
3．当工件的孔壁较薄而端截面内各个方向的厚度不同时，拉削后，壁薄的部分收缩较大，从而使孔形发生畸变（图4）。当孔壁沿轴线的厚度不均匀时，拉削后内孔亦会因发生局部变形而出现喇叭口、腰鼓形或锥形（图5）。在这种情况下，应采取防止工件收缩的有关措施。
图4  拉刀及工件歪斜而使孔形发生偏差
                           图5  因孔壁收缩而产生的内孔变形
4．当拉刀相对两半圆刀齿的锋利程度不一样或刃带宽窄不一致时，会使拉刀的径向切削分力不平衡，从而使拉刀偏向切削力较小的一边（即刃口较锋利或刃带较窄的一边）。出现这种情况，是由于在磨制和刃磨时拉刀的径向跳动太大，使刀齿圆周各处的磨去量不同所致。为此，在磨制和重磨拉刀时，应通过校直，使拉刀的跳动限制在一定的范围内。
5．当拉刀和夹头的配合过松或拉刀较长和较重时，拉刀会由于自重而一端下垂，致使拉刀在工作时因一侧吃刀过多而引起所拉内孔的偏移（如图）。在这种情况下，除应使夹头与拉刀柄部保持良好的配合外，还应使用滑动支座支撑拉刀的尾部，以防止尾部下垂和保证拉刀的正确导向（图1-59）。当拉刀的长度和重量不太大时，也可在拉削开始前用手轻轻托住拉刀的后导部分，待拉刀开始拉削后再放开，这样也可减少拉刀的下垂。
6．有时在花键孔的拉出部分会发现花键槽深浅不一样，有的键槽侧壁有被过切的刀痕。这是由于拉刀后导部分长度太短，工件和后导部分的间隙太大，以及拉削中产生了拉刀的歪斜和侧向力所致。为了理论上这种缺陷，不仅需要检查拉刀的直线性、切削刃的锋利程度和均匀性，调整好拉刀、拉刀夹头和工件夹具间的同心度，而且应适当加长后导部分的长度，并使之与工件之间保持较小的间隙。
7．由于定位不良和振动而使工件在拉削中发生移动或转动时，也会使拉出的内孔发生偏移。为此，应注意工件基准端面和夹具支承面的平整性，并防止拉削中的振动。
8．工件材料的理度在圆周方向上不均匀时，拉削中会使拉刀偏向硬度较低的一方。因此，在工件热处理时应注意采取适当的工艺，使材料各部分硬度均匀一致。
9．如果拉削时切削液仅浇注到拉刀的一边，而另一边浇不到，那么也可能使拉出的内孔发生偏移。因为浇到切削液的一边削力较小，而未浇到的一边切削力较大，从而使拉刀偏向有切削液的一边。因此，拉削中切削液的浇注应充足和均匀。
综上所述，拉削中引起内孔偏移的因素是很多的。在大多数情况下，可能通过拉刀的正确使用来予以防止。而在对工件内外圆同心度有严格要求的场合，则必须同时拉削内孔或采用刀齿间带有导向圆柱的拉刀拉削。
三、拉刀的耐用度低
通常，一把质量良好而使用正确的拉刀，在两次重磨间可以加工几百件到上千件工件。但有的拉力却达不到这样的要求，这就表示拉力的耐用度太低。造成拉刀耐用度低的原因，一般有如下几方面：（1）刀齿硬度不够：由于热处理不当，刀齿的硬度未达要求的HRC63—66，或刀齿上存在软点时，都会使拉刀在使用中迅速磨钝。（2）刀齿在刃磨中退火：在刃磨或重磨时，由于进刀太快或吃刀过大，都会引起刀刃因过热退火而降低硬度，因此在拉削中会很快磨损。（3）拉刀重磨质量低：如果重磨时光洁度低，容屑槽形不正确，前刀面因干涉则变成曲面，且前角减小时，都会恶化拉刀的切削性能，降低其耐用度。（4）工件材料硬度过高：工件材料硬度过高（HB>280）或材料中夹有硬

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