2.3 混凝土生产中计量误差引起的质量问题

2.3.1 隐患分析

生产计量的误差可分为系统误差（显性误差）和非系统误差（隐性误差）。系统误差是由于生产控制软件和传感器的精密度和灵敏度所造成。一般来讲，系统误差可通过配制合适的传感器并调节控制软件的参数来使误差小于规定的范围。而非系统误差主要是在原材料称量过程中，传感器外界影响而反馈信息存在一定的偏差，其体现为，在称量过程中由于机械的振动传输，使得称量器产生抖动，影响传感器的信息正确反馈：同时在粉料称量时，一般存在一定的气压（如用以破拱或风槽输送等），当气体在称料过程中积聚在称内，无形中对传感器产生一种压力，当传感器反馈信息给控制器后，气体散去，气压减少，实际称料则偏少；而当原材料投入搅拌机时，也会出现同样情况，气压通过下料管对称量器产生一种上顶的压力，使接着称量的物料出现比电脑读取值偏大。这些影响因素在生产过程中往往不容易被发现，隐性较大。

2.3.2 预防措施

要克服这种隐患必须对生产称量系统保持时刻关注，牢固各种物料称的支架，减少与振动设备对其产生的影响，对粉料称和搅拌机配置合适的气体回流管，并保持其畅通。这样生产计量的原材料才能严格按配方执行，才能得到有效控制。

2.4 混凝土运输过程产生的质量问题。

2.4.1 隐患分析

混凝土的运输，特别是对预拌混凝土的运输，因为混凝土从预拌完成后到浇筑现场有一定的距离，而这段运输时间往往是控制混凝土塌落度和易性的关健，同样其亦受一定的隐患因素制约，高温天气混凝土搅拌车尾部的混凝土水份蒸发较快。容易给人造成错觉混凝土塌落度损失大；雨水天气，混凝土搅拌车尾部的混凝土水份较大，容易产生离析。此外，搅拌车车鼓转动的快慢，亦对混凝土有影响。车鼓转得快，混凝土在运输过程中被搅拌加剧，分子因磨擦产生的热运动亦加剧，水分子碰撞水泥颗粒机会增大，水化程度加大，混凝土塌落度损失增大，和易性变差快；车鼓转得慢，甚至停转，混凝土容易受行车的颠簸，而产生浆石分离，沉降等不良现象。

2.4.2 预防措施

故在混凝土运输过程中，车鼓保持在每分钟约六转，并到工地后保持搅拌车高速转动四至五分钟，以使混凝土浇筑前充分再次混和均匀。如遇塌落度有所损失，可后掺一定的外加剂以达到理想效果。

2.5 混凝土养护不当产生的质量问题

混凝土交付浇筑后的养护问题，亦是影响混凝土浇筑物质量的因素之一。混凝土从生产、施工、养护、硬化是一系列的过程。

随着混凝土施工技术的发展,混凝土施工质量全过程控制的观点已被普遍接受,混凝土温度保护与养护作为混凝土浇筑过程很重要的程序和环节,也应有好的设计和施工,并且每一环节的质量控制都应落到实处。

混凝土养护措施主要有喷雾和流水养护：表面上空形成一层雾状隔热层，使表面混凝土在浇筑过程中减少阳光直射强度，降低表面环境温度，对减少混凝土在浇筑振捣过程中温度回升有较好效果；表面流水养护可使混凝土早期最高温度降低1.5℃左右，但因浇筑表面一般平整度较差，表面难以做到全部有流水，同时对相邻施工段混凝土施工有较大干扰，故而实施时有一定难度。

混凝土表面保护则以表面保温保湿为主。引起混凝土表面裂缝的原因是干缩和温度应力。干缩引起表面裂缝一般仅数厘米深度，主要靠养护解决。引起表面拉应力的温度因素有：气温变化、水化热和初始温差。气温变化主要有：气温骤降、气温年变化和日变化，特别是混凝土浇筑初期内部温度较高时尤应注意表面保护。在混凝土表面覆盖塑料薄膜或湿麻包袋等，紧贴混凝土表面起到隔温效果，是防止表面裂缝的最有效措施。

3．   结束语

要获得优质的混凝土，必须在整个生产过程贯彻全面的质量管理（P、D、C、A循环）。P(plan)计划即配置优质的商品混凝土的措施；D（DO）即按照计划进行实施；C（CHECK）即对生产的混凝土进行检查是否满足质量要求；A（ACTION）即对检查结论进行处理，并把经验总结用于实际生产中。要避免混凝土生产中各种隐患因素的影响，就需全方位从原材料的优选、配合比设计、生产质量监控、运输交付以及施工、养护等都应该贯彻全面的质量管理。

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