，该机运转性能好，对缩小入磨物料粒度是一项重要措施。
3.1.3 优化粉磨系统技术
(1)缩小入磨物料粒度≤10mm。
(2)缩小入磨物料水份，(入磨物料综合水份≤1.5％)
(3)调整磨机配球方案，缩小平均球径，提高磨机填充率
(4)加强磨机通风。
(5)对选粉机进行改造。
(5)调整磨机和选粉机处于最佳匹配状态。
3.1.4 优化机立窑系统技术
①对窑体本身进行综合技术改造，使窑体本身参数如：喇叭口角度、深度、倒喇叭口等处于最佳状态，烟囱、风机等要与之配套。
②加强立窑的保温。
③采用节能塔式篦子。
④对预加水成球系统进行改造，实施小料球煅烧技术。
⑤加强立窑烧成*作，确保立窑均匀、稳定地加料、卸料。做到大风大料，速烧快冷。
⑥提高立窑有效运转率。
3.1.5 水泥工艺外加剂技术
3.1.5.1 应用高效复合生料催化剂技术，提高水泥熟料强度，提高熟料产量，降低烧成煤耗。高效复合生料催化剂，是根据化学反应的催化动力学原理和结晶化学原理研制的一种大幅度提高水泥熟料产量、质量、降低烧成能耗的优于复合矿化剂技术和晶种煅烧技术的高新技术产品，该技术在不改变生产工艺、不增加设备投资的情况下，即可实现提高产、质量、降低成本、增加效益的目的。
(1)作用原理
    高效复合生料催化剂中含有的高效矿化物质和多种微量元素(高效硅酸盐催化元素)，在生料中可大大地提高生料的易烧性。
①降低反应物质点间键能，提高化学反应活性，强化SiO2与CaO的反应能力。
②促使液相提前出现，增加液相量，降低液相粘度，降低烧成温度，加速硅酸盐矿物的形成。
③促使早强矿物及C3S微晶的形成， 从而加速了硅酸盐矿物的形成过程。
④对C3S、C2S起稳定和促进形成的作用。
⑤造成硅酸盐矿物晶体缺陷，晶体发育不完全，从而起到活化作用。
⑥加入催化剂后，由于熟料在较低温度下 (1200-1300度)快速烧成，因而窑内上火速度明显加快，底火上移而变薄，底火变浅，窑内通风阻力减少，有利于窑内通风均匀和熟料冷却，使整个熟料煅烧时间缩短，特别是减少了窑内还原气氛，使水泥熟料在煅烧时形成良性循环，故能提高熟料产量、质量，降低烧成热耗。
(2) 掺加方式及掺量
    本产品为粒状(或粉状)物料，在生料粉磨时均匀掺入；掺加量0.5-0.8％； 使用高效复合生料催化剂后不再使用矿化剂和晶种。
(3) 使用效果
①熟料台时产量提高15％以上。
②标准煤耗降低15％以上。
③熟料质量： 三天抗压强度大于28MPa，28天抗压强度大于50MPa，f-CaO≤3.0％。
④吨熟料成本降低10元/T以上。
3.1.5.2 应用高效复合水泥添加剂技术，提高水泥强度，降低水泥生产成本
该项技术是科技部、财政部创新基金支持的唯一的一项高新技术产品。中国水泥协会重点推荐产品，国家权威检测达标产品，国家发明专利。该技术对提升我国水泥工业技术水平，促进水泥工业绿化进程，改进水泥生产模式，具有重大意义。
    在混凝土中我国水泥约有20-40％没有发挥水化作用。 水泥的活性与水泥熟料的矿物组成，矿相结构有关，与水泥磨细程度、颗粒级配、颗粒形貌有关。如何使水泥(含混合材)更好地发挥活性。一是物理激发----高细粉磨；二是化学激发----采用对混凝土无害的化学物质激发水泥的活性。
(1) 、作用机理：高效复合水泥添加剂通过助磨功能提高磨机产量，提高比表面积，从而提高水泥强度。其增强功能主要是添加剂中的化学物质与水泥中的硅、铝等进行化学反应形成有助水泥增强的中间物质，同时造成水泥氧化物的晶格缺陷，提高其反应活性。
(2)、使用效果
①提高水泥强度，改善水泥性能。
大量生产实践证实，利用该产品，可大幅度提高水泥强度，三天、七天强度(ISO)可提高20％以上，二十八天强度(ISO)可提高10％以上，凝结时间可缩短1-2小时，有效消除熟料中的游离氧化钙。使水泥的干缩性、抗冻融性、耐磨性、抗渗性、抗碳化能力、抗侵蚀能力、水泥颜色等得到有效改善。
②可大幅度增加混合材掺加量，提高水泥产量，降低水泥生产成本。
在熟料强度达50MPa(ISO) 的情况下，矿渣掺加量可达50-70％，炉渣、煤矸石、粉煤灰、火成岩单独掺加时掺加量可达25-40％， 混掺时可达30-50％，稳定生产32.5R级水泥，可提高水泥产量20％以上，消化掉本添加剂带入的成本后，可降低水泥生产成本10元/T以上。
③加快库位周转，保证水泥安定性出磨合格
④加速使生产线超过设计规模。若投资原生产线投资的八分之一，即可使水泥产量提高一倍。
⑤在同等情况下，可提高一个标号生产水泥，是生产高标号水泥的捷径，为实施ISO标准奠定了基础。
⑥各项经济技术指标保证符合国标要求，可获得凝结快、早强高、颜色好等水泥用户所需要的理想结果。
⑦大量使用工业废渣(30％以上)，可获得减免产品增值税和所得税的优惠政策。
(3)、产品使用方法。
    在水泥粉磨前， 由计量设施按0.6-0.8％的比例在磨头或选粉机回粉螺旋均匀加入，具体*作由技术人员现场指导。
(4)、注意事项
①混合材尽量干燥，入磨物料综合水分≤1.5％；
②粉磨细度≤4％，比表面积≥320m2/kg；
③尽量提高水泥中的Al2O3含量；
④找出石膏最佳掺入量；
⑤混合材混掺时，矿渣掺入量占50％以上。
(5)、经济效

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